Qualitätssicherung in der CNC-Fertigung: Messraum & Prüfpläne bei ZTS
Ein Bauteil, das laut Zeichnung passen müsste, aber in der Montage klemmt, kostet nicht nur Zeit, sondern auch Vertrauen. Aus diesem Grund ist Qualitätssicherung in der CNC-Fertigung für uns kein Kontrollschritt am Ende, sondern der Punkt, an dem sich zeigt, ob gemessene und gefertigte Maße wirklich übereinstimmen.
Wir bringen dafür über 30 Jahre Erfahrung mit den Anforderungen von Sondermaschinenbau, Maschinenbau und Medizintechnik mit, zertifiziert nach ISO 9001 und ISO 14001.
Individuelle Prüfpläne statt Schema F
Ein Prüfplan für alle Kunden ist selten zielführend, da sich Anforderungen je nach Unternehmen und Branche unterscheiden. Wir arbeiten zwar mit einem eigenen Standard-Messprotokoll, übernehmen bei Bedarf aber auch kundenspezifische Vorlagen direkt in den Prüfablauf. Das gilt auch für die Dokumentation selbst: Manche Kunden erhalten Ergebnisse in Excel-Tabellen, andere bevorzugen Messwerte, die direkt auf der technischen Zeichnung markiert sind.
Wie tief geprüft wird, legen unsere Kunden fest, von der Stichprobe, etwa jedem fünften oder zehnten Teil, bis zur lückenlosen Prüfung jedes einzelnen Bauteils. Diese Flexibilität erlaubt es uns, Qualitätssicherung so aufzusetzen, wie sie im jeweiligen Abnahmeprozess tatsächlich gebraucht wird, statt an einem starren Format festzuhalten.
Die technische Ausstattung im Messraum
Unser zentrales Prüfmittel ist eine 3D-Koordinatenmessmaschine von Mitutoyo der Baureihe Crysta-Apex mit Scanning-Kopf, die auch komplexe Freiformflächen berührend abtasten kann. Ergänzt wird sie durch Höhen- und Oberflächenmessgeräte für Rauheit und Kontur sowie klassische mechanische Prüfmittel wie Bügelmessschrauben für die produktionsbegleitende Kontrolle.
Damit die Messergebnisse verlässlich bleiben, halten wir den Messraum konstant auf 20 °C, Temperaturschwankungen würden sonst die gemessenen Maße verfälschen. Die Koordinatenmessmaschine selbst lassen wir regelmäßig durch einen Techniker kalibrieren, um die Messgenauigkeit dauerhaft zu garantieren. Für unsere Kunden ist gerade dieser Punkt oft entscheidend, wenn sie sich vor einer Auftragsvergabe von der Prüftechnik überzeugen wollen.
Präzise Messergebnisse durch Erfahrung und Vier-Augen-Prinzip
In unserem Messraum arbeitet ein eingespieltes Team aus Maschinenbautechnikern, das auch komplexe Form- und Lagetoleranzen nach etablierten Messverfahren beurteilen kann. Dieses tiefe Verständnis für heikle Toleranzbereiche entwickelt sich erst mit mehrjähriger Praxis im Messraum, in der Produktion selbst lässt es sich nicht erlernen.
Damit auch erfahrenen Prüfern nichts entgeht, setzen wir zusätzlich auf das Vier-Augen-Prinzip: Neben der Erstmessung lassen wir ein Bauteil bei Bedarf von einer zweiten Person nachprüfen. Das deckt gelegentlich Maße auf, die bei der ersten Prüfung übersehen wurden, vor allem bei Form- und Lagetoleranzen, die sich grundsätzlich nur auf der Koordinatenmessmaschine erfassen lassen.
Reverse Engineering: Wenn die Zeichnung fehlt
Unser zentrales Prüfmittel ist eine 3D-Koordinatenmessmaschine von Mitutoyo der Baureihe Crysta-Apex mit Scanning-Kopf, die auch komplexe Freiformflächen berührend abtasten kann. Ergänzt wird sie durch Höhen- und Oberflächenmessgeräte für Rauheit und Kontur sowie klassische mechanische Prüfmittel wie Bügelmessschrauben für die produktionsbegleitende Kontrolle.
Damit die Messergebnisse verlässlich bleiben, halten wir den Messraum konstant auf 20 °C, Temperaturschwankungen würden sonst die gemessenen Maße verfälschen. Die Koordinatenmessmaschine selbst lassen wir regelmäßig durch einen Techniker kalibrieren, um die Messgenauigkeit dauerhaft zu garantieren. Für unsere Kunden ist gerade dieser Punkt oft entscheidend, wenn sie sich vor einer Auftragsvergabe von der Prüftechnik überzeugen wollen.
Qualitätssicherung für die Medizintechnik
Vor allem in der Medizintechnik ist Qualitätsmessung von hoher Relevanz. Auch hier sehen wir uns bereits gut aufgestellt: Unser klimatisierter, kalibrierter Messraum erfüllt zentrale technische Anforderungen der Branche. Ergänzt wird das durch maschinenintegrierte Wärmekompensation und fertigungsbegleitende In-Prozess-Messung per Messtaster, bevor die finale Freigabe im temperaturgeführten Messraum erfolgt. Materialzertifikate nach EN 10204 3.1 erfassen wir beim Wareneingang und ordnen sie fest der jeweiligen Fertigungscharge zu, sodass sich jedes Bauteil vom Rohmaterial bis zur Auslieferung lückenlos zurückverfolgen lässt. Eine branchenspezifische Zertifizierung für die Medizintechnik steht bei uns aktuell noch aus.
Qualitätssicherung als Grundlage für präzise CNC-Bauteile
Qualität entsteht bei uns nicht erst bei der Endkontrolle, sondern begleitet den gesamten Fertigungsprozess. Mit einem klimatisierten Messraum, moderner 3D-Koordinatenmesstechnik, individuell abgestimmten Prüfplänen und erfahrenen Messtechnikern stellen wir sicher, dass jedes Bauteil die geforderten Maß- und Qualitätsvorgaben erfüllt. Ob Kleinserie, Einzelteil, Medizintechnik oder Reverse Engineering, eine lückenlose Qualitätssicherung schafft die Grundlage für reproduzierbare Ergebnisse, kurze Freigabeprozesse und maximale Prozesssicherheit.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Das legen unsere Kunden fest. Je nach Vorgabe prüfen wir beispielsweise jedes fünfte oder jedes zehnte Teil – bei besonders anspruchsvollen Aufträgen auch jedes einzelne.
Schon geringe Temperaturschwankungen verfälschen Messergebnisse im Mikrometerbereich. Deshalb halten wir den Messraum konstant auf 20 °C mit einer Toleranz von ±0,1 °C, exakt abgestimmt auf die Anforderungen der 3D-Koordinatenmessmaschine.
Wir vermessen das vorhandene Bauteil auf der Koordinatenmessmaschine und fertigen es auf Basis der so gewonnenen Daten neu an. Reverse Engineering ist ein regulärer Bestandteil unseres Lohnvermessungs-Angebots.
Ja. Unsere Lohnvermessung steht unabhängig von der eigenen Fertigung offen für Bauteile jeder Art und Herkunft, etwa wenn im eigenen Unternehmen die Messkapazität oder passende Messtechnik fehlt.
Messtechnisch ja: Unser klimatisierter, kalibrierter Messraum sowie die lückenlose Rückverfolgbarkeit über Materialzertifikate nach EN 10204 3.1 erfüllen bereits zentrale Anforderungen der Branche. Eine branchenspezifische Zertifizierung für die Medizintechnik steht bei uns aktuell noch aus.